注塑模具常见故障分析

屹纬精密—30年精密塑料注塑加工定制经验，生产的精密注塑件可满足不同精密行业的需求。屹纬精密拥有自己的模具生产车间，可提供模具设计，冲压，注塑和自动化组装的一站式定制服务。精密注塑件的质量和生产效率直接关系到注塑件的结构和加工质量模具。下面是精密注塑件生产过程之中常见的注塑模具故障及其主要原因分析：

1.浇口脱料困难。在塑料注射成型过程之中，浇口卡在浇口套内，不易取出。模具打开时，产品因裂纹而损坏。

2.导柱损坏。导柱主要在模具之中起导向作用，保证型芯和型腔的成形面在任何情况之下都不会相互接触。导柱不能用作受力部件或定位部件。当注塑制品的壁厚和前端要求不同，操作不规范时，固定模会产生巨大的侧向偏移力。

3.大型注塑加工模具在模具装配过程之中，由于各个方向的填充率不同以及模具重量的影响，产生动态和固定的模具偏移量。

4.活动模板弯曲。模具注射时，模腔之内熔融的塑料产生巨大的背压，一般为600~1000kgcm2。如果忽略这一微小变化，将改变原设计尺寸，或用低强度钢板代替移动模板。在带有顶杆的模具之中，由于两边跨度较大，注射时模板会弯曲。

5.顶杆弯曲、断裂或泄漏。目前，标准件普遍使用质量较差。如果顶杆和孔之间的间隙过大，则会发生物料泄漏。如果间隙过小，注射时由于模具温度膨胀，顶针会卡住。更危险的是，有时弹射器在被推出一定距离之后不能移动，就会折断。结果，暴露的顶出器无法复位，并且在之下一次夹紧时模具将损坏。

6.冷却不良或漏水。模具的冷却效果直接影响到产品的质量和生产效率，如注塑制品的冷却效果差、收缩率大，或因收缩不均匀而产生翘曲变形等。另一方面，模具整体或局部过热，导致模具无法正常成形而停产。严重时，顶出器和其他运动部件因热膨胀而卡住和损坏。